汽车是我们的第二个家，汽车内饰纹理空气质量也显得尤为重要。健康的车内环境不仅可以提高驾驶安全，还能减少车内毒气对人体的伤害。高感知价值、时尚的外观和舒适的触感是其最主要的“软”要素。这些要素已成为高价或高端车辆的最低要求，并且出现在了中低价格段的车辆上。现代汽车内饰的部件和组件变得越来越复杂，尤其是它们的形状和轮廓。三维立体的要求更高，因此对热成型和真空层压提出了新的挑战，此外还有颜色、纹理和材料的个性化要求。

半成品薄膜制造商首先必须满足的材料性能要求是部件表面必须具有耐机械性、耐化学性和耐候性。此外，加工工艺还必须满足越来越广泛的需求，如饰物和车架的粘合。 同时，他们还必须满足汽车部件及其制造工艺的所有其他要求，包括部件的技术功能（例如：碰撞性能、环境冲击和可回收性）、最大限度的减重、质量一致性、工艺可靠性和经济性。

不同的方法

凭借丰富的行业经验，Frimo系统地开发了一系列有关热成型和真空层压的工艺技术和服务，从而满足了上述的部件和工艺要求。

如果所有要求都得到满足，尤其是那些与成本相关的要求，那么与OEM或一级客户建立密切的合作则是部件开发初期必不可少的一个步骤。双方合作实现了自定义解决方案的联合开发，这一点将体现在下文的各个方面和创新产品上。 预设计（包括模拟热成型）有助于确保部件生产工艺的可靠性。热成型计算机模拟则辅以拉膜架以在真实的薄膜样品上展示模拟拉膜。这样一来不仅实现了可能出现的点状纹理失真（纹理拉伸）和壁厚变化的早期检查，而且还可以直观地呈现光泽和划痕美白等光学印模。

薄膜领域的替代品

装饰膜市场提供了一系列专注于减重和纹理优化的创新发展和进步以进行热成型和真空层压。 层压薄膜结合了PVC外层的独特触感和聚烯烃泡沫的特殊弹性和强度，因此获得了一些客户和原始设备制造商的高度评价。它们还能够大大减轻重量。

它们由部分拉伸的或所谓的部分发泡的致密膜组成，具有减重的效果和改良的触感以及更紧密的半径。因此，它们尤其适用于生产几何形状复杂的零件，如仪表板。 压纹过程中的纹理“缩放”提供了一个特别巧妙的方式来部分补偿广泛的薄膜拉伸，尤其是部件的关键可见区域。“缩放的”纹理在拉伸后仅出现较小程度的失真，因为“缩放”对热成型过程中发生的拉伸作出了补偿。 在模内压纹（IMG）过程中，纹理通过热成型工艺从压纹壳模（图2）转移至薄膜。TPO薄膜尤其适用于这一方式，因为它们在加热时不会散发任何腐蚀性物质并且拥有出色的脱模特性。因此，IMG支持多种设计并可防止半径紧密区域纹理失真或损失。